Die Synostik GmbH stelltleistungsfähiges Softwaretool für Diagnose komplexer Systeme vor
Oebisfelde, im November 2020 – Systemdiagnosen für IoT-Systeme schnell und einfach erstellen –mit dem eigens entwickelten Software-Tool DiagnoseDesigner bietet Synostik einintelligentes Verfahren zur Fehleranalyse und Fehlerbehebung für komplexe,vernetzte Industriesysteme. Das Tool bietet eine grafischeSystemvisualisierung, auf deren Basis frühzeitig potenzielle Fehler und ihremöglichen Ursachen vollständig erfasst werden können. Ferner ermöglichen diedetaillierten Anweisungen zur Fehlerbehebung ein schnelles Wiederherstellen derSystem-Funktionalität unabhängig vom Erfahrungsstand des Technikers. Das Toolentstand im Rahmen eines Fahrzeugdiagnose-Projekts bei einemAutomobilhersteller. Die erzeugte Transparenz führte hier bereits zuVerbesserungen im Entwicklungsprozess und zu signifikanten Einsparungen imWerkstattbereich. Das Tool kann als Demo-Software auf der Synostik-Homepagekostenlos heruntergeladen und getestet werden.
„Der DiagnoseDesigner besticht zum einen dadurch, dassExpertenwissen strukturiert dokumentiert ist und im Fehlerfall auch Menschenmit weniger Erfahrungen zur Verfügung steht. Zum anderen macht die intuitiveBedienung der modernen Oberfläche auch einfach Spaß“, erklärt Heino Brose,Geschäftsführer der Synostik GmbH.
Digitalisierung braucht Systemdiagnosenin Echtzeit
Die heutige digitale Vernetzung von Produktions- undArbeitsprozessen in Fabriken im Verbund mit Sicherheit für Anlagen und Personalsind die Basis für ein erfolgreiches Unternehmen. Höchste Verfügbarkeit vonMaschinen und Anlagen sind dabei unabdingbar. Denn bereits kleinere Ausfälleoder Störungen können hohe finanzielle Kosten nach sich ziehen. Heute gilt es daher,mögliche Fehler- oder Störquellen bereits im Vorfeld zu analysieren undentsprechend zu überwachen – Stichworte sind hierbei Echtzeitüberwachung undSystemdiagnostik, um den effizienten Betrieb von Maschinen undAnlagen bei minimalen Kosten sicherzustellen.
Synostik bietet mit seinem DiagnoseDesigner die dafür passendeLösung. Mit diesem Tool kann der Anwender schnell und sicher Fehlerursachengrafisch analysieren, dokumentieren und für die anlagenspezifischenTestsysteme in elektronischer Form speichern.
DerDiagnoseDesigner vereinfacht erklärt
Die Anwendung ist klar strukturiert in vier Phasen:
Phase 1: Zu Beginn wird das System vollständig analysiert, es wirdheruntergebrochen auf standardisierteGrundelemente wie Schalter, Sensoren, Verbindungen, Anzeigeelemente usw. DasErgebnis ist eine grafische Systemübersicht, aus der alle Elemente und ihreAbhängigkeiten hervorgehen. „Mit diesem Diagnoseschaltbildhaben alle Beteiligten dieselbe Sicht auf das System“, so der Geschäftsführer.
Phase 2: Hier werden jedem Element des Diagnoseschaltbildes allepotenziell möglichen, standardisierten Fehlerursachen unter Berücksichtigungihrer Auftretenswahrscheinlichkeit zugewiesen. Falls bereits ein Katalog mitStandardfehlerursachen existiert, die an Standardelementen wirken können, wirddieses Expertenwissen herangezogen, anderenfalls wird solch ein Kataloggemeinsam mit dem Kunden aufgebaut und für den DiagnoseDesigner bereitgestellt.Nicht nur für das aktuell zu bearbeitende System, sondern auch zurWiederverwendung für Folgesysteme.
Phase 3: Es folgt die detaillierte Analyse aller potenziellen Fehlerursachenhinsichtlich folgender Aspekte:
1. Wie kann der Fehler eindeutig identifiziert werden?
Idealerweise würde ein System einen entsprechenden Fehlercodemelden. Falls dies nicht der Fall ist, müssen zusätzliche Untersuchungen wiez.B. die Ermittlung eines Messwertes durchgeführt werden. „StandardisierteDiagnoseobjekte, wie sie in der Fahrzeugtechnik mit dem Datenformat ODX schondes längeren genutzt werden, können hier problemlos mit eingebunden werden“, soBrose.
2. Wie kann der Fehler behoben werden?
Hier wird das Vorgehen zur Fehlerbehebung genau beschrieben unddokumentiert, so dass es im Fehlerfalljedem Mitarbeiter zur Verfügung steht. Nachvollziehbar, effektiv und effizient.
ImErgebnis von Phase 3 liegt ein Ablaufdiagramm zur zweifelsfreien Identifikationund sicheren Behebung von Fehlern vor.
Phase 4: Die in Phase 3 erstellten Abläufe können geprüft, freigegeben, statistischausgewertet und in ein beliebiges Datenformat exportieren werden. „Standardmäßigwerden XML und Excel verwendet“, betont Brose, „aberauch das durch die ISO 13209 standardisierte OTX kann als eine Art OTX-Rumpf derPhase 3 vom DiagnoseDesigner exportiert werden.“
Fazit: Mit dem DiagnoseDesigner kann der Anwender frühzeitig auf die Diagnoseeines Systems Einfluss nehmen. Das reduziert zum einen die Fehlersuch- und Behebungszeitenin industriellen Betrieben, zum anderen können leicht künftige Entwicklungsprozesseverbessert werden. Darüber hinaus wird das dokumentierte Know-how in einerWissensdatenbank gesichert und steht sowohl für weniger erfahrene Mitarbeiterals auch für Folgeprojekte zur Verfügung.
Komplette Abbildung derSystemstrecke
„Was unser Tool einzigartig macht, ist, dass die gesamte Prozessstreckeeines komplexen Systems, vondessen Aufbau, über die Identifikation potenzieller Fehler bis hin zu derenReparatur aus Sicht der Anwender in den Werkstätten und an den Anlagen abgebildet wird“, so das Fazit des Geschäftsführers.
